Rohstoffvorbereitung: Als Grundmaterial wird weißes thermoplastisches Harz (typischerweise Nylon PA6/PA66, PE oder PVC) ausgewählt; Titandioxid (zum Einfärben), Stabilisatoren und Gleitmittel werden zugegeben und nach der Rezeptur präzise gemischt.
Plastifizierung und Extrusion: Die Mischung wird in einen Ein- oder Doppelschneckenextruder eingespeist und stufenweise erhitzt, bis sie geschmolzen ist (ca. –260 Grad für Nylon; 160–190 Grad für PE); Die Schraube drückt das Material durch einen speziellen „Fischgräten“- oder Widerhakenkopf, um die Form zu formen.
Kühlung und Formgebung: Beim Verlassen der Düse gelangt die Schmelze sofort in einen Vakuumkalibrator oder einen Wassersprühkühltank, wo sie schnell erstarrt und so die Integrität des Rohrkörpers und die Präzision der Widerhakenstruktur gewährleistet.
Abziehen und Schneiden: Eine synchrone Abzieheinheit kontrolliert die Gleichmäßigkeit der Wandstärke und das Produkt wird automatisch auf Standardlängen (z. B. 30–60 mm) geschnitten. Einige Prozesse erfordern ein sekundäres Stanzen, um eine offene Struktur zu erzeugen.
Qualitätsprüfung und Verpackung: Abmessungen, Zugfestigkeit und Dehnungsleistung werden geprüft; Qualifizierte Produkte werden automatisch gezählt und verpackt.
